1. 主な冷却方法
液体冷却は現在、電力/蓄電池の主流の冷却方法であるため、液体冷却プレートの溶接処理の品質は特に重要です。これは、性能と放熱効率に直接影響します。液体冷却プレート.
2．従来の方法の欠点
従来の溶接方法で水冷プレート溶接方法は大きく分けて摩擦攪拌接合（FSW）、真空ろう付け、アルゴンアーク溶接などに分類されます。従来の溶接方法には長所と短所があります。FSWは大型部品の溶接が可能で、溶接強度は母材の70%です。ろう付けは大量生産に適しています。しかし、これらの従来の溶接方法には、FSWのように溶接効率が低く、溶接ビードがカールしやすく、攪拌ヘッドが大きく精密溶接ができず、重要な点として（溶接後の熱変形が大きく、後処理が面倒で、二次処理コストが高い）という欠点があります。真空ろう付けは（ろう付けトンネル炉のエネルギー消費が大きすぎる（小期間の電気料金で約1300元）、接合部の耐熱性が低く、溶加材が溢れやすく、流路の閉塞を引き起こす）という欠点があります。
3. レーザー溶接の応用
レーザー溶接は、非常に高精度かつ効率的な溶接技術であり、自動車製造、航空宇宙、造船、電子機器、医療機器など、さまざまな分野で広く採用されている。
レーザー技術の発展に伴い、レーザー溶接は気密装置や水冷板（液冷板）の溶接における熱処理の分野にも応用されるようになりました。摩擦攪拌接合（FSW）や真空ろう付けと比較して、加工効率が高く、溶接ビードが滑らかで平坦であり、溶接後の作業量が少なく、溶接浸透が安定しており、精密な溶接が可能であるといった利点があります。
レーザー溶接技術を用いることで、超薄型水冷プレート、バッテリーモジュール液冷プレート、水冷プレート用水路、特殊形状水冷プレートなどを容易に実現できます。
4. レーザー溶接の利点
— 高い処理効率
―滑らかで平坦な溶接継ぎ目
―溶接後の作業量が少ない
―安定した溶接浸透により、精密な溶接が可能
5. Mavenlaserは、コールドプレート型液冷ヒートシンクの溶接製造を専門としています。エネルギー貯蔵プレート、液冷プレート、水冷プレートの気密溶接の分野で、高い技術力と市場競争力を発揮しています。銅やアルミニウムなどの高反射金属材料の溶接における課題に対し、Xinhe Xin Laserは、調整可能な中心点と組み合わせたリング状光スポット技術を革新的に採用しています。高度な制御システムにより、プロセスパラメータを合理的に最適化し、溶接スパッタを効果的に低減し、気孔や亀裂を発生させることなく、高品質で微細な溶接シームを確保します。これにより、コールドプレート型液冷ヒートシンクの気密性を効果的に保証します。
6．アルミニウム合金溶接における難しさ
アルミニウムは水素溶解を起こしやすく、その結果気泡が発生し、強度や空隙率に影響を与える。
アルミニウムは酸化しやすく、酸化皮膜の融点が高いため、溶接時にスパッタが発生しやすい。
アルミニウムは熱膨張係数が大きいため、変形、亀裂、高応力が発生しやすい。
室温において最大95%のレーザー反射率を誇る高反射素材。
溶接部の熱影響部は大きく、母材の強度に影響を与える。
純粋な光ファイバーの場合：気泡があると飛沫が多くなります。
純粋な外輪：溶融池の深さが浅すぎます。
リング状の光スポット：コアリングの出力比は変化し、異なる種類のアルミニウムプロファイルに対応する出力比が存在します。
溶接部は清潔でなければなりません。油汚れや不純物があると、スパッタが発生しやすくなります。
7. リング状の光スポット＋中心点調整可能レーザー技術
この技術は、高反射金属溶接における課題を解決できる。
レーザーの進行過程において、リング状の光スポットは予熱と緩やかな冷却の役割を果たし、スパッタを効果的に低減するとともに、キーホール効果によって発生したガスの排出を促進する。
8.溶接金属組織学的比較
レーザー溶接の工程において、熱入力が過剰になると、アルミニウム合金の溶接部の温度が上昇し、非常に高い熱応力が発生して亀裂が生じやすくなります。したがって、溶接パラメータを適切に制御することで、過剰な熱入力を回避することができます。
Mavenレーザー溶接機は優れた安定性を備え、高速溶接を実現し、火花飛散を低減します。溶接製品には気孔がなく、砂穴やトンネルがなく、変形が少なく、滑らかで精緻な溶接が可能です。溶接製品の平面度と気密性を確保し、品質問題について心配する必要はありません。
9．レーザー溶接による鍵穴形成プロセス
10.ソリューションと機能
環状光スポット技術を採用することで、亀裂や気孔などの欠陥を最大限に低減し、国家規格（GB/T 22085）B級基準を満たしています。溶接部は優れた耐圧性と疲労耐久性を備えています。
溶接効率が高く、装置のエネルギー消費量が少なく、環境にも優しい。
溶接線のエネルギーが高く、溶接熱影響部が小さいため、溶接部は滑らかで美しい外観となる。
自動制御、非接触処理で、高い安定性を備えています。
水冷プレートの溶接プロセス
空気穴がなく、漏れもなく、変形が少なく、溶接部は滑らかで、品質は優れています。
11.溶接技術の利点
1. アルミニウム合金の自己溶融溶接またはワイヤ注入溶接を、スパッタゼロまたは低スパッタで実現できます。
2. 溶接速度は1～3m/分で、摩擦攪拌溶接の5～10倍速い。
3. 変形が小さいため、溶接後に成形や微成形を行う必要はありません。
4. 表面洗浄量は摩擦攪拌溶接よりもはるかに少なく、洗浄が必要なのは約0.2mm程度です。
5. 工具や治具はシンプルで、低コストかつ汎用性が高い。
6. 飛沫がなく、排水口や流路を汚染しない（排水口の保護は不要）。
1. 溶接部の金属組織学的検査では、気孔や亀裂は認められなかった。
2. 溶接部の強度が高い。
3. 溶融プールの形状は安定しており、U字型を示し、気密圧力と疲労に対する耐性が良好である。
4. この装置は軽量で、設置面積も小さい。
高い溶接品質と効率：引張強度は母材の70%以上に達し、毎分1～3メートルの溶接が可能です。
低熱入力：熱影響部の変化範囲が小さく、熱伝導による変形が最小限に抑えられるため、二次加工コストを削減できます。
広く入手可能なはんだ付け可能な材料：真鍮、銅、アルミニウム（1～7系アルミニウム合金、ADC12アルミニウム）、ステンレス鋼、チタン合金など。
マイクロ溶接が可能：レーザービームは集束後、非常に小さなスポットを生成することができ、マイクロサイズの部品に適用できます。
高い柔軟性と高い安全性：機械のストロークがアップグレードされました。モジュールの電源投入後、原点を探す必要はありません。システムが自動的に原点を識別してリセットするため、すべての軸に制限は不要です。これにより、機械同士の衝突を防ぎ、人間と機械の安全性を確保します。
操作は簡単：専門的な溶接経験は不要です。ワンクリックでCAD図面を入力できます。操作は簡単で習得しやすく、1人で4～5台の機械を操作できます。
美観に優れた溶接部：変形、気孔、トンネル、化学残留物は一切ありません。溶接部は美しく、気密性も良好です。溶接後は通常、処理が不要、または簡単な処理のみで済みます。
高精度かつ非接触：レーザービームはワークピース表面に直接接触することなく溶接を完了でき、溶接の深さと幅を正確に制御できます。
高いエネルギー効率と高い利用率：1時間あたりの消費電力はわずか1キロワットです。レーザーの年間減価償却率は1%未満です。
高い歩留まり率：溶接歩留まり率は99.99%以上にも達します。
投稿日時：2025年3月25日
